-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
عنصر نیکل (به انگلیسی: Nickel) عنصر شماره 28 از جدول تناوبی عناصر است که در تناوب 4 و گروه 10 قرار گرفته است. در ادامه با مهم‌ترین خواص فیزیکی و شیمیایی نیکل آشنا خواهید شد.
به خواندن ادامه دهید
در این مقاله به بررسی نقطه ذوب مس و دیگر فلزات معروف پرداخت شده است. با مطالعه این مقاله به طور کامل با نقطه ذوب مس ، آهن، نیکل و سایر فلزات آشنا خواهید شد.
به خواندن ادامه دهید
نقطه ذوب نیکل 1455 درجه سانتیگراد و نقطه‌جوش آن 2913 درجه است. این فلز دارای 5 ایزوتروپ پایدار و 26 ایزوتروپ ناپایدار است. ... و افزایش سرمایش موردنیاز برای سازگاری با دمای عملیاتی بالاتر در تولید ...
به خواندن ادامه دهید
نیکل یکی از فلزات مهم و پرکاربرد در صنایع مختلف است. این فلز به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد خود از جمله مقاومت به خوردگی، قابلیت آلیاژسازی و رسانایی الکتریکی
به خواندن ادامه دهید
به‌طور کلی، کاتالیستهای فلز پایه نیکل به عنوان یک عامل مهم در صنایع پتروشیمی و تولید مواد شیمیایی به کار می‌روند و نقش بسیار مهمی در بهره‌وری و بهبود فرایندهای تولید دارند.
به خواندن ادامه دهید
خواص نیکل پلیت خالص چیست ؟ خواص فیزیکی نیکل پلیت تا حد زیادی به خلوص، حالت فیزیکی فلز و روش عملیات حرارتی قبل از تولید بستگی دارد. فلز آهن کاری شده در بسیاری از پوشش ها نسبت به خوردگی بسیار مقاوم، با استحکام، چقرمه و چکش ...
به خواندن ادامه دهید
نیکروم در سال ۱۹۰۶ توسط آلبرت مارش ثبت شد. این آلیاژ معمولاً شامل ۸۰٪ نیکل و ۲۰٪ کروم از لحاظ جرمی است، اما برای کاربردهای گوناگون ترکیب فلزات دیگری نیز در این آلیاژ استفاده می‌شود. نیکروم رنگ خاکستری متمایل به نقره‌ای ...
به خواندن ادامه دهید
نیکل به دمای ذوب بالاتری (در محدوده 1350 درجه سانتیگراد) نیاز دارد تا یک سولفید نیکل - آهن مصنوعی به نام مات تولید کند که حاوی 25 تا 45 درصد نیکل است.
به خواندن ادامه دهید
فوم متخلخل نیکل; ... که با پیشرفت‌های جدید خود، محصولاتی را به وجود آورده است که در تولید و پخت سرامیک به ما کمک می‌کند. در این میان، کوره‌های پخت سرامیکی به عنوان ابزارهایی کارآمد و حیاتی در ...
به خواندن ادامه دهید
نقطه ذوب فولاد چند درجه است؟ آهن خالص در دمای ۱۵۳۵ درجه به حالت ذوب خواهد رسید. کروم در دمای ۱۸۹۰ و نیکل ۱۴۵۳ که هر سه مورد در محدوده ۱۴۰۰ الی ۱۵۰۰ قرار دارند.
به خواندن ادامه دهید
نحوه تولید سولفات نیکل. این ماده شیمیایی از واکنش فلز یا اکسید نیکل با اسید سولفوریک تولید می‌شود، اما معمولاً آن را به عنوان محصول جانبی در فرایند استخراج و تصفیه مس از سنگ معدن به دست می‌آورند.
به خواندن ادامه دهید
بیش از دو سوم کل نیکل تولید شده در جهان در ساخت و تولید ورق استیل به کار می رود. ... بنا بر نقطه ذوب و نقطه جوش بالایی که دارد -به ترتیب ۱۵۵۵ و ۲۸۳۵ درجه سانتیگراد- در شرایط و محیط های برودتی نیز می ...
به خواندن ادامه دهید
نوعی از کوره می‌باشد که گرمای آن توسط المنت های نیکل کروم ایجاد شده و دارای انواع تک فاز و سه فاز صنعتی و خانگی می‌باشد . با این کوره میتوان دمایی تا 1100 درجه سانتیگراد ایجاد کرد . مزیت اصلی این کوره کنترل دما به صورت ...
به خواندن ادامه دهید
کلرید نیکل Nickel(II) chloride در کنار سولفات نیکل از مهم‌ترین نمک‌های فلز نیکل است که در کارها و صنایع مختلف به خصوص صنعت آبکاری کاربردهای فراوانی دارد. در این مقاله قصد داریم شما را بیشتر با این ماده شیمیایی آشنا کنیم و ...
به خواندن ادامه دهید
حدود ۶۸٪ از تولید جهانی این فلز برای تولید ... استخراج و ذوب نیز ممکن است نیکل را به فاضلاب وارد کند. ظروف آلیاژ نیکل – فولاد و ظروف حاوی رنگدانه های Ni نیز ممکن است این فلز را درون مواد غذایی ...
به خواندن ادامه دهید
نیکل(II) اکسید (به انگلیسی: Nickel(II) oxide) با فرمول شیمیایی NiO یک ترکیب شیمیایی با شناسه پاب‌کم ۱۴۸۰۵ است. که جرم مولی آن ۷۴٫۶۹۲۸ g/mol می‌باشد. این ترکیب تنها اکسید پایدار نیکل است. فرم کانی اکسید نیکل بونزنایت بسیار نادر و ...
به خواندن ادامه دهید
تأثیر نیکل بر تولید فولاد ضد زنگ: ... کاتد در الکترود نیکل رسوب می‌شود و مس به عنوان آند در الکترود مس ذوب می‌شود. سپس میتوان نیکل را از الکترود جدا کرده و به دست آورد. 3. روش استخراج با استفاده ...
به خواندن ادامه دهید
دمای ذوب نیکل ۱۴۵۳ درجه سانتی گراد است و در برابر خوردگی بسیار مقاوم است. برخی از افراد به نیکل حساسیت دارند. ... گازی بیشتر گرم می شود و در نتیجه تجزیه کمپلکس فلز-کربونیل برای تولید فلز نیکل ...
به خواندن ادامه دهید
تولید شیشه و شیشه‌گری تاریخ و قدمتی باستانی در ایران دارد. ... اکسید مس و نیکل: ... فرایند ذوب مسیر جریان بحرانی را دنبال می‌کند که کم‌ترین دما و کوتاه‌ترین زمانی را که شیشه مذاب درون کوره ...
به خواندن ادامه دهید
کوره ذوب گازی: اصول، کاربردها و مزایا. صنعت فلزات و فرآوری آن‌ها از قدیمی‌ترین صنایع انسانی به شمار می‌آید که تا به امروز با پیشرفت تکنولوژی به اهمیت بیشتری افزوده است.
به خواندن ادامه دهید
در حال حاضر، بسیاری از کارخانه جات از روش کوره مخصوص ذوب، به علت عدم تولید دی اکسید کربن استفاده می کنند. ... بر این اساس، نقطه ذوب نیکل (Ni) در محدوده 1453 درجه سانتیگراد و دمای ذوب کروم (Cr) در بازه ...
به خواندن ادامه دهید
نیکل در تولید استیل نقش اساسی دارد. نیکل چیست؟ نیکل فلزی مقاوم، چکش خوار و براق است. وزن اتمی نیکل حدود 59 و دمای ذوب آن 1435 درجه سانتیگراد است. معمولا برای استفاده از نیکل در ساختار فولاد ضد ...
به خواندن ادامه دهید
از سیم‌هایی که با نیکل-کروم ساخته می‌شوند، در تولید بسیاری از المنت‌های حرارتی استفاده می‌شود. آلیاژ این دسته از سیم‌ها را ترکیب 80% نیکل و 20% کرومیوم می‌سازد.
به خواندن ادامه دهید
با اعمال پتانسیل الکتریکی، نیکل به عنوان کاتد در الکترود نیکل رسوب می‌شود و مس به عنوان آند در الکترود مس ذوب می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
۱- ذوب مواد خام: در مرحله اول، فولاد و مواد مورد نیاز در یک کوره قرار می گیرند و تا نقطه ذوب، گرم می شوند. معمولا از کوره قوس الکتریکی برای تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود.
به خواندن ادامه دهید
در صنایع تولید استیل که بیش از 50 درصد نیکل را مصرف می‌کند: محصولات حاصل از آن عبارتند از استیل در ظرفشویی‌ها، لباس شویی‌ها، ظروف آشپزخانه. در صنایع آبکاری در بخش‌های آبکاری شده با نیکل برای ...
به خواندن ادامه دهید
خواص عنصر نیکل. عنصر نیکل درجه ذوب بالایی دارد و در مقابل خوردگی و اکسیدشدن بسیار مقاوم است. همچنین بسیار چکش خوار بوده و به راحتی با سایر عناصر آلیاژ می‌شود. ... صنایع تولید استیل: حدود 65% نیکل ...
به خواندن ادامه دهید
نوعی از کوره می‌باشد که گرمای آن توسط المنت های نیکل کروم ایجاد شده و دارای انواع تک فاز و سه فاز صنعتی و خانگی می‌باشد . با این کوره میتوان دمایی تا 1100 درجه سانتیگراد ایجاد کرد . مزیت اصلی این کوره کنترل دما به صورت ...
به خواندن ادامه دهید
عنصر نیکل درجه ذوب بالایی دارد و در مقابل خوردگی و اکسیدشدن بسیار مقاوم است. همچنین بسیار چکش خوار بوده و به راحتی با سایر عناصر آلیاژ می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
فرآیند تولید شمش روی شامل مراحل مختلفی از جمله استخراج فلز روی، کنسانتره روی، دپو، نمونه برداری، تولید محلول روی، ورق روی و در نهایت تولید شمش روی می باشد. همچنین فلز روی دارای تاریخچه ی طولانی و کاربردهای متفاوتی در ...
به خواندن ادامه دهید